我國煙氣脫硫控制技術(shù)的研究開發(fā)始于60年代初，對燃煤電廠、燃煤工業(yè)鍋爐和冶金廢氣開展了煙氣脫硫工藝研究、設(shè)備研制，取得實(shí)驗(yàn)室小試和現(xiàn)場中試結(jié)果。80年代以來，開展了一系列研究、開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作。原國家科委組織了“七五”和“八五”攻關(guān)項(xiàng)目，對國際上現(xiàn)有脫硫技術(shù)主要方法進(jìn)行研究和實(shí)用性工程裝置實(shí)驗(yàn)；國家自然科學(xué)基金委員會設(shè)立課題支持脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)研究，取得了很多成績。目前我國自行研究開發(fā)的煙氣脫硫方法，尚處在工業(yè)化示范試驗(yàn)階段。國家科技部在“九五”期間，組織“中小鍋爐實(shí)用脫硫防塵技術(shù)與裝備研究及產(chǎn)業(yè)化”攻關(guān)課題，其中包括針對燃煤電廠煙氣脫硫技術(shù)，采用脈沖電暈等離子體煙氣脫硫新技術(shù)研究；與此同時，引進(jìn)了脫硫技術(shù)項(xiàng)目，進(jìn)行示范規(guī)模試驗(yàn)和工業(yè)化運(yùn)行應(yīng)用。
我國電廠煙氣脫硫技術(shù)起步于1961年，科研院所和高等院校相繼投入研究開發(fā)力旦，進(jìn)行于法、濕法和半干法等等的煙氣脫硫的探索研究，國家科技部(原國家科委)“七五” “八五”和“九五”的脫硫?qū)ｍ?xiàng)支持取得極好進(jìn)展。但目前我國自行開發(fā)的煙氣脫硫工程，尚處在小試、中試階段。工業(yè)化、產(chǎn)業(yè)化技術(shù)不多。
1．旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫中試
1983年，在四川白馬電廠建成了處理煙氣量3500Nm3/h小型試驗(yàn)裝置基礎(chǔ)上，在該電廠進(jìn)行70000Nm3/h中試裝置。經(jīng)過近一年的調(diào)試和2000小時連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)考查，使用石灰為脫硫劑，處理高硫煤(硫含量為3.5%)煙氣，在鈣硫比為1.4時脫硫率約為80％。
脫硫劑噴人吸收塔以后，與煙氣中SO2發(fā)生反應(yīng)，生成固體灰渣，固體灰渣在塔內(nèi)下落時不斷干燥，形成干燥固體粉塵，一部分在塔內(nèi)分離排出，另一部分隨煙氣進(jìn)入電除塵器除去。
工藝流程包括：吸收劑制備，吸收劑漿液霧化，接觸混合反應(yīng)，液滴蒸發(fā)與SO2吸收和廢渣排出。
主要設(shè)備：
(1)噴霧機(jī)：RN—10T型，轉(zhuǎn)速1000r/min，霧化漿液10t/h。
(2)吸收塔：φ8m，圓筒體高6m。
(3)電防塵器：雙室雙電場，有效截面積2×15.8m，單電場長4.5m。
(4)引風(fēng)機(jī)：Y4—73NO18D型，轉(zhuǎn)速960r/h，容量143920m3/h，壓力3300Pa。
(5)石灰消化器：φ600×4500mm，容量3-5t/h。
(6)濕式球磨機(jī)：MXQG1500型，φ1500×3000mm，出力2-7t/h(干料)。
主要技術(shù)問題，高速旋轉(zhuǎn)噴頭磨強(qiáng)，影響霧化質(zhì)量形成結(jié)垢，漿液輸送泵的耐久性等。
2. 旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫工藝試驗(yàn)研究
1987年開始，為引進(jìn)丹麥Niro公司旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫設(shè)備運(yùn)行積累操作經(jīng)驗(yàn)，在北京市橡膠六廠6.5t/h鍋爐上引出部分煙氣，建立處理2000Nm3／h煙氣量的試驗(yàn)裝置，開展前期工藝試驗(yàn)。
Ca(OH)2漿液的霧化以及與煙氣充分混合反應(yīng)脫硫裝民包括干燥吸收塔、高速離心噴算機(jī)、氣流分布器和終產(chǎn)物收集器。干燥吸收塔直徑2m，高5m，高速離心噴霧機(jī)轉(zhuǎn)速為17000—27200r/min，漿液流率為50kg/h。Ca(0H)2由生石灰在消化槽制成，煙氣入口溫度150℃．被處理S02濃度1000-2000ppm。絕熱飽和溫度值為24.6℃、鈣硫比1.2—1.8時，脫琉串為66%-79%。
